viernes, 1 de diciembre de 2017

Creación de un sistema de seguimiento solar confiable utilizando plataformas de cómputo robustas

Introducción del proyecto:
La energía solar es un tema cada vez más común en estos días y muchos gobiernos incluso ofrecen subsidios para acelerar su aceptación. Sin embargo, uno de los principales obstáculos que frena la popularidad de la energía solar es su ineficiencia: la cantidad de energía de la energía solar es relativa al ángulo de la luz solar y las pantallas planas no concentradas generan bajas cantidades de energía eléctrica directamente del sol. Por lo tanto, para aumentar la cantidad de luz solar capturada, la tecnología de seguimiento solar se aplica cada vez más como una solución de generación de energía solar más eficiente porque puede recolectar energía solar durante un período de tiempo mayor a medida que la posición del sol cambia a lo largo del día y las estaciones. Para obtener la máxima cantidad de energía de cada panel, dicho sistema de seguimiento solar necesita una poderosa PC integrada como núcleo para realizar un análisis y cálculo de datos complejos para controlar con precisión el sistema, así como implementar una arquitectura redundante para garantizar su funcionamiento confiable.



Requisitos del sistema:
Un integrador de sistemas PV basado en China Central planeó involucrar a la industria solar y diseñar su propio sistema de seguimiento. Debido al nivel requerido de precisión, el sistema necesitaba utilizar una computadora de automatización de alto rendimiento no solo para computarizar la cantidad masiva de información meteorológica y la intensidad de la luz solar, sino también para controlar totalmente el sistema complejo que incluye varios instrumentos de medición, sensores de luz, red interruptores y controladores lógicos programables (PLC). El sistema también requería una computadora de tamaño pequeño con una mejor disipación de calor para que los ingenieros pudieran desarrollar soluciones de rastreo más rentables. Este cliente eligió la Región Noroeste de China, donde hace mucho frío en el invierno, pero seco en verano como su ubicación experimental, lo que significa que el sistema de rastreo y todos los dispositivos relacionados tuvieron que soportar la presión de un entorno extremo.


jueves, 30 de noviembre de 2017

Experiencia en automatización de transportadores


 

A medida que más compañías buscan automatizar sus líneas de procesamiento, confían en los fabricantes de transportadores para una asistencia.


Nuevas olas de tecnologías están transformando no solo la forma en que se producen y empaquetan los productos, sino también las instalaciones de fabricación en general. La flexibilidad y la conectividad son los nombres del juego cuando se trata de equipos, y ese es sin duda es el caso de los transportadores.


Los transportadores de hoy se han convertido en componentes integrales en todas las fases de los mercados de automatización, ensamblaje e industrial. Y si bien algunas de las marcas globales dominantes han sido las primeras en adoptar todo el potencial de las cintas transportadoras, más empresas de todos los tamaños están estudiando de cerca cómo pueden integrar mejor los sistemas de transporte para finalmente mejorar toda la línea.


Transportadores de sistemas de pallets 


El entorno de fabricación dentro de las instalaciones es muy diferente de lo que era hace una generación. La automatización es ahora un impulsor principal detrás de la forma en que se producen los productos.


Muchas aplicaciones incluyen procesos manuales e interacción robótica, y como tal, los transportadores de hoy en día necesitan ser diseñados para enfrentar estos desafíos. Es por eso que los transportadores de sistema de pallets se han convertido en una opción popular.



Los transportadores de sistema de pallets son ideales para muchas aplicaciones centradas en la automatización que requieren movimientos y posicionamiento de piezas exactos, ya que se pueden configurar o programar para iniciar y detener en intervalos específicos para sincronizar con la interacción robótica u otros procesos.

miércoles, 29 de noviembre de 2017

Microcontroladores Vs PLCs: Un ganador para sus aplicaciones industriales


El mundo de las computadoras y microcontroladores ofrece oportunidades interesantes y económicas para las aplicaciones de producción, pero ¿pueden ser estos componentes confiables en una situación de producción crítica?

La variedad de microcontroladores que emergen en el mundo “fabricante” ha estado creciendo rápidamente, sin signos de disminuir. Estos dispositivos, incluyen Arduino, BeagleBone, Raspberry Pi y otros, ofrecen capacidades extraordinarias, junto con ecosistemas completos de accesorios, todo a un costo muy bajo.

 Según Bill Dehner ingeniero de marketing técnico; y Tim Wheeler, comercializador técnico y desarrollador de capacitación en Automation Direct; Nos comparte un artículo que escribieron titulado, Microcontroladores versus PLC: ¿Cuál pertenece a su planta?, que se ejecutó en control de ingeniería en noviembre de 2017. Discutieron cómo ha crecido el interés en estos productos, hasta el punto de que algunos están considerando usar estos microcontroladores para aplicaciones de automatización industrial, en lugar de un PLC, pero ¿esto es lo mejor?

Es una pregunta natural, pero la respuesta se debe abordar con cuidado porque a menudo hay más en la decisión de lo que puede parecer a primera vista. Pero si observamos debajo de la superficie y vemos los factores relevantes para la discusión.



Con una rápida revisión en línea, hay alrededor de 80 paneles diferentes, incluidos microcontroladores, placas FPGA y computadoras single-board, con una amplia gama de capacidades. En cualquier caso, en este artículo, todos están agrupados y llamados microcontroladores.



Del mismo modo, aunque los PLC tienen una amplia gama de capacidades, este articulo considera que un PLC es un controlador robusto y completo como Automation Direct BRX.

martes, 28 de noviembre de 2017

Top 10 Tips: Especificando un variador de frecuencia (Parte 2)

Seleccione el modo de control apropiado
La elección del modo de control VFD depende en gran medida de la aplicación. Los tres modos de control de VFD son voltios por Hertz (V/Hz), vector sin sensor (a veces llamado vector de lazo abierto) y lazo cerrado.
Los VFD de tipo V / Hz usan la relación entre voltaje y frecuencia para desarrollar el flujo operativo para suministrar el par operativo al motor. Los VFD de vector sin sensor tienen un control de par preciso en un amplio rango de velocidad sin tener que utilizar la realimentación del codificador. Los VFD de bucle cerrado utilizan la realimentación del codificador para obtener información sobre la velocidad y el deslizamiento del motor.


El control de V/Hz es adecuado para muchas aplicaciones, como ventiladores y bombas. Sin embargo, para aplicaciones que requieren mayores grados de regulación de velocidad, pueden ser necesarios vectores sin sensor o tipos de control de bucle cerrado. Las aplicaciones tales como las fábricas de papel, las prensas de impresión en la web o la conversión de materiales requieren la regulación de velocidad adicional que proporciona el control de circuito cerrado.

Comprenda sus requisitos de perfil de control
La selección de los perfiles de control de VFD adecuados es fundamental y depende en gran medida de la aplicación. Los perfiles de control a considerar incluyen aceleración, desaceleración, linealidad de rampa, control de torque, frenado y PID. La mayoría de estos parámetros están disponibles en casi todos los tipos de VFD en el mercado, pero el PID puede no ofrecerse en modelos muy básicos.
Estos parámetros son programables y pueden seleccionarse usando el teclado del operador o mediante comunicaciones digitales. Comprender estos parámetros (y cómo afectan la integración del VFD en el proceso) es imperativo; Con este fin, los manuales de usuario de VFD suelen proporcionar la información necesaria para seleccionar y programar los perfiles de control correctos.

viernes, 24 de noviembre de 2017

Top 10 Tips: Especificando un variador de frecuencia (Parte 1)


Los VFD pueden reducir el consumo de energía, mejorar el control en tiempo real y alargar la vida útil del motor; seleccionar el más adecuado para su aplicación requiere hacer las preguntas correctas. Aquí hay algunos consejos de expertos para considerar.

Determine si un VFD es correcto para su aplicación
La función principal de un variador de frecuencia es variar la velocidad de un motor de inducción de AC trifásico. Los VFD también proporcionan control de inicio y detención que no es de emergencia, aceleración y desaceleración, y protección contra sobrecarga. Además, los VFD pueden reducir la cantidad de corriente de arranque del motor acelerando el motor gradualmente. Por estas razones, los VFD son adecuados para transportadores, ventiladores y bombas que se benefician de un motor reducido y con una velocidad de operación controlado.
Un VFD convierte la alimentación de AC entrante a CC, que se invierte de nuevo a la potencia de salida trifásica. En función de los puntos de referencia de velocidad, el VFD varía directamente el voltaje y la frecuencia de la potencia de salida invertida para controlar la velocidad del motor. Hay una advertencia: la conversión de la alimentación de AC a un bus de CC y luego a una onda senoidal simulada puede usar hasta 4% de la potencia que se suministraría directamente a un motor si no se utilizara un VFD. Por esta razón, los VFD pueden no ser rentables para motores funcionando a velocidad máxima en operación normal. Dicho eso, si un motor debe emitir una velocidad variable parte del tiempo, y solo la velocidad total a veces, un contactor de derivación utilizado con un VFD puede maximizar la eficiencia.

Considere sus razones para utilizar un VFD
Las razones típicas para considerar los VFD incluyen ahorro de energía, corriente de arranque controlada, velocidad y par de operación ajustable, detención controlada y operación inversa. Los VFD reducen el consumo de energía, especialmente con el ventilador centrífugo y las cargas de la bomba.


Reducir a la mitad la velocidad del ventilador con un VFD reduce la potencia requerida en un factor de ocho, ya que la potencia del ventilador es proporcional al cubo de la velocidad del ventilador. Dependiendo del tamaño del motor, el ahorro de energía podría pagar el costo del VFD en menos de dos años.
Arrancar un motor de AC a través de la línea requiere una corriente de arranque que puede ser más de ocho veces el amperaje de carga completa (FLA) del motor. Dependiendo del tamaño del motor, esto podría generar un drenaje significativo en el sistema de distribución de energía, y la caída de voltaje resultante podría afectar al equipo sensible. Usar un VFD puede eliminar la caída de tensión asociada con el arranque del motor, y cortar la corriente de arranque del motor para reducir las cargas de demanda de servicios.

miércoles, 22 de noviembre de 2017

Solución para Recolección de cajas


¿Qué es?
En el proceso de recolección de cajas, el producto se recolecta en cajas de cartón completas o en una variedad de cajas: posiciones de pallets, flujo de cajas y estanterías. Para la mayoría de las operaciones, los trabajadores recolectan los productos desde pallets. Los productos de movimiento medio a lento generalmente se recolectan desde el flujo de las cajas. Los productos de movimiento lento se recolectan de estanterías estáticas. Cuando los trabajadores eligen un producto, generalmente lo recogen en una plataforma, carro o banda transportadora. A medida que el recolector recorre los pasillos seleccionando el producto, los pedidos se agrupan y se ordenan para el envío. 

¿Dónde se utiliza?
La recolección de cajas es común en los centros de distribución que atienden tiendas minoristas o en línea. Los proveedores terceros de logística, los grandes proveedores de cajas, los distribuidores de cerveza y licores y muchas otras empresas dedican una parte importante de sus almacenes a la recolección de cajas. Sin embargo, las operaciones de recolección de cajas se enfrentan a un gran desafío: con todas esas cajas viene un impacto cada vez mayor. ¿Cómo puede garantizar una recolección de cajas rápida y precisa que satisfaga las expectativas de sus clientes sin entregar una gran parte de su almacén o centro de distribución al almacenamiento de cajas? ¿Qué puede hacer para aliviar el problema de recolección de cajas en su plantilla y mantener contentos tanto a su equipo como a sus clientes? 

¿Cómo podemos ayudar?
Contamos con una línea completa de UNEX para ayudarle a elegir su producto con rapidez y precisión. Nuestros sistemas de flujo de caja pueden caer en su estructura existente, creando una rotación FIFO y asegurando que el producto esté siempre en el punto de recolección. Eliminando la necesidad de alcanzar y doblarse en la estructura del rack, eliminando el estrés y la tensión en sus trabajadores.
Para los distribuidores que enfrentan un problema de espacio debido a sus SKU, nuestras soluciones pueden concentrar y organizar SKU para reducir el tiempo de viaje y maximizar el uso del espacio. Permiten el apilamiento doble o incluso triple de los SKU de su caja, lo que reduce drásticamente la tensión de la operación de recolección de su caja y mantiene sus pasillos despejados para que las carretillas elevadoras y los trabajadores se muevan de forma segura.
Para productos de movimiento lento, UNEX fabrica estantes de recolección inclinadas que están diseñadas para almacenar cantidades más pequeñas y presentarlas a los que recolectan los pedidos para que puedan recoger el producto sin tener que estirarse. El almacenamiento del producto en estanterías se almacena y se organizan los SKUs para reducir el tiempo del viaje y maximizar el uso del espacio. Para productos que se mueven más rápido, UNEX fabrica una línea básica de transportadores de pallets que proporciona almacenamiento dinámico para pallets. La recolección desde un pallet es ideal para productos que se mueven más rápido porque los operadores no tienen que manipular do veces el producto para cargarlo en los estantes. Simplemente cargan todo el pallet en la línea de selección.

miércoles, 25 de octubre de 2017

Una solución total para la gestión de fabricación


Introducción del proyecto


Para optimizar la gestión de fabricación, los fabricantes necesitan visibilidad para controlar con precisión la información del flujo de trabajo. Como resultado, hay más empresas dispuestas a implementar Sistemas de Ejecución de Manufactura (MES). Sin embargo, la falta de información de la capa inferior, que es responsable del control físico de la maquinaria y el equipo, hace que MES no sea capaz de maximizar la eficacia de la automatización de la fábrica. Además, los dispositivos de grado industrial para adquirir señales precisas y entregar datos de forma inmediata también son importantes para estas aplicaciones de automatización debido a los entornos hostiles en las fábricas.




Requisitos del sistema

Un conocido fabricante de diversos productos eléctricos de horno, calentadores de agua y campanas extractoras en China estaba planeando mejorar su eficiencia en la gestión de fábricas y ha implementado MES, pero los datos críticos de los equipos de fabricación no pueden conectarse a su sistema debido a la maquinaria obsoleta, lo que significa que la empresa tiene que cargar manualmente datos que aumentan las posibilidades de errores humanos aumentando sustancialmente la carga de trabajo. Mientras tanto, el lugar de trabajo está lleno de máquinas perforadoras múltiples y equipo relacionado, y por lo tanto no puede hacer el cableado de la red. La planta de fabricación del horno es un entorno polvoriento y de alta temperatura sin aire acondicionado, por lo que los dispositivos tienen que funcionar en condiciones bastante rigurosas.



Descripción del sistema

Para este caso, tres tipos de módulos de ADAM fueron desplegados en la fábrica para recopilar información porque algunas máquinas son demasiado antiguas y ni siquiera tienen dispositivos de adquisición de datos. Esta información importante afectará la calidad de fabricación, por lo que Advantech abordó estos problemas con la serie robusta ADAM-4100 que son unidades de interfaz de sensor a computadora compactas diseñadas para un funcionamiento confiable en entornos hostiles. El primero es un módulo de entrada analógico ADAM-4117 a cargo de los valores de presión del cilindro de aceite y el segundo es un módulo de entrada de termopar ADAM-4118 para recoger la temperatura de las máquinas. El último, un ADAM-4051, es un módulo de entrada digital aislado con características especiales que lo hacen adecuado para aplicaciones críticas, principalmente cuenta el número de tiempos de operación de la máquina punzonadora.


Advantech también proporcionó una computadora de automatización embebida UNO-2174A, como una puerta de enlace, al lado del equipo de fabricación para adquirir las señales en sitio del PLC y los dispositivos ADAM, además de entregar datos a Advantech WebAccess que está instalado en la sala de control de TI y es responsable para enviar datos a la MES. Con puertos Gigabit Ethernet, múltiples entradas y salidas PCIe, esta computadora incorporada ofrece excelentes funciones para aplicaciones MES. Además, cuenta con protección IP40 contra el polvo y un amplio rango de temperaturas de funcionamiento (-10 ~ 70 ° C) para permitir una operación confiable en ambientes severos.
  



Software HMI/SCADA basado en navegador
Equipos de automatización Intel Atom N450 con 6 x USB, 8 X COM, 2 X Mini PCIe
Módulo robusto de entrada analógica de 8 canales con Modbus
Módulo robusto de entrada de termopar de 8 canales con Modbus
Módulo de entrada digital aislada de 16 canales con Modbus


Sistema de diagrama



Conclusiones

La solución total de Advantech incluye hardware, software y servicios profesionales para lograr realmente el objetivo de automatización de fábrica eficiente y eclipsa los programas incompletos HW/SW de otros competidores. Al principio, todos los productos de Advantech aprobaron la prueba de 24 horas del cliente para demostrar su estabilidad, y luego, combinando perfectamente con una variedad de PLC, sensores y otros dispositivos de diferentes proveedores para recopilar información en sitio, el cliente puede controlar correctamente las condiciones de producción en tiempo real a través de nuestro software de arquitectura abierta para conectar MES. En consecuencia, nuestro cliente no solo puede aumentar su capacidad de producción y la tasa de rendimiento del producto, sino también reducir el costo de gestión y resolver el problema de los errores humanos.


 

Quiénes somos?

Somos una empresa regiomontana, dedicada a proveer Productos, Soluciones y Servicios para la Automatización de la industria, en conjunto con un servicio de calidad diseñado para simplificar procesos.